與普通流道模具比較，熱流道模具有省時省料、效率高、質量安穩等明顯有優點，但曾一度因在運用上易產生毛病而影響其廣泛應用。跟著模具工業的技能提高，熱流道模塑在流道熔體溫度操控、結構牢靠性及熱流道元件設計制作等方面都有了長足的提高，這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睞。

一、澆口處殘留物突出或流涎滴料及外表外觀差

1. 主要原因

澆口結構挑選不合理，溫度操控不妥，打針后流道內熔體存在較大的殘留壓力。

2. 處理對策

1）澆口結構的改善。通常，澆口的長度過長，會在塑件外表留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現象的產生。當呈現上述毛病時，可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口辦法有直澆口、點澆口和閥澆口。

2）溫度的合理操控。若澆口區冷卻水量不行，則會引起熱量會集，形成流涎、滴料和拉絲現象，因而，呈現上述現象時應加強該區的冷卻。

3）樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是形成流涎的主要原因之一。一般狀況下，打針機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。

二、材料變色、焦料或降解

1. 主要原因

溫度操控不妥；流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱；流道內的死點導致停留料受熱時間過長。

2. 處理對策

1）溫度的準確操控。為了能準確迅速地測定溫度動搖，要使熱電偶測溫頭牢靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區的中心方位，頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜，應盡量使加熱元件在流道兩側均布。

（2）批改澆口尺寸。應盡量防止流道死點，在答應范圍內恰當增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易產生焦料、降解現象，因而要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

三、打針量短缺或無料射出

1. 主要原因

流道內呈現障礙物或死角；澆口阻塞；流道內呈現較厚的冷凝層。

2. 處理對策

1）流道設計和加工時，應確保熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在活動死角。

2）在不影響塑件質量狀況下，恰當提高料溫，防止澆口過早凝結。

3）恰當添加熱流道溫度，以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，然后利于充溢型腔。

四、漏料嚴重

1. 主要原因

密封元件損壞；加熱元件燒毀引起流道板脹大不均；噴嘴與澆口套中心錯位，或許止漏環決議的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大，導致噴嘴撤退。

2. 處理對策

1）檢查密封元件、加熱元件有無損壞。若有損壞，在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題，仍是正常運用壽命所導致的結果。

2）挑選恰當的止漏辦法。根據噴嘴的絕熱辦法，防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持牢靠的接觸狀況。

五、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

1. 主要原因

導線通道距離不行，導致導線折斷；裝置模具時導線相交產生短路、漏電等現象。

2. 處理對策

挑選正確的加工和裝置工藝，確保能安放悉數導線，并按規則運用高溫絕緣材料，定時檢測導線破損狀況。

六、換料或換色不良

1. 主要原因

換料或換色的辦法不妥；流道設計或加工不合理導致內部存在較多的停留料。

2. 處理對策

1）改善流道的結構設計和加工辦法。設計流道時，應盡量防止流道死點，各轉角處應力求圓弧過渡。在答應范圍內，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內停留料少、新料流速較大，有利于快速清洗潔凈。加工流道時，不管流道多長，有必要從一端進行加工，假如從兩端一起加工，易形成孔中心的不重合，由此必然會形成停留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體活動，能夠較容易地清洗流道，而內加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層，故不利于快速換料。

2）挑選正確的換料辦法。熱流道體系換料、換色進程一般由新料直接推出流道內的所有停留料，再把流道壁面停留料向前全體移動，因而，清洗比較容易進行。相反，若新料粘度較低，就容易進入停留料中心，逐層分離停留料，清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時，可通過加快新料打針速度來完成快速換料。若停留料粘度對溫度較為敏感，可恰當提高料溫來降低粘度，以加快換料過程。